注塑模具加工廠必須這(zhè)樣驗收才敢用(yòng)

一、成型産品外觀、尺寸、配合

1. 産品表面不允許缺陷：缺料、燒焦、頂白、白線、披峰、起泡、拉白(或拉裂、拉斷)、烘印、皺紋等缺陷。

2.熔接痕：一般圓形穿孔熔接痕長(cháng)度不大(dà)于5mm，異形穿孔熔接痕長(cháng)度小于15mm，熔接痕強度并能通(tōng)過功能安全測試。

3.收縮：外觀面明(míng)顯處不允許有收縮，不明(míng)顯處允許有輕微縮水(shuǐ)(手感不到凹痕)。

4.一般小型産品平面不平度小于0.3mm，有裝配要求的(de)需保 證裝配要求。

5.外觀明(míng)顯處不能有氣紋、料花，産品一般不能有氣泡。

6.産品的(de)幾何形狀，尺寸大(dà)小精度應符合正式有效的(de)開模圖紙(或3D文件)要求，産品公差需根據公差原則，軸類尺寸公差爲負公差，孔類尺寸公差爲正公差，顧客有要求的(de)按要求。

7.産品壁厚：産品壁厚一般要求做(zuò)到平均壁厚，非平均壁厚應符合圖紙要求，公差根據模具特性應做(zuò)到-0.1mm。

8. 産品配合：面殼底殼配合：表面錯位小于0.1mm，不能有刮手現象，有配合要求的(de)孔、軸、面要保 證配合間隔和(hé)使用(yòng)要求。

二、模具外觀

1.模具銘牌内容完整，字符清晰，排列整齊。

2.銘牌應固定在模腳上靠近模闆和(hé)基準角的(de)地方。銘牌固定可(kě)靠、不易剝落。

3.冷(lěng)卻水(shuǐ)嘴應選用(yòng)塑料塊插水(shuǐ)嘴，顧客另有要求的(de)按要求。

4.冷(lěng)卻水(shuǐ)嘴不應伸出模架表面

5.冷(lěng)卻水(shuǐ)嘴需加工沉孔，沉孔直徑爲25mm、30mm、35mm三種規格，孔口倒角，倒角應一緻。

6.冷(lěng)卻水(shuǐ)嘴應有進出标記。

7.标記英文字符和(hé)數字應大(dà)于5/6，位置在水(shuǐ)嘴正下(xià)方10mm處，字迹應清晰、美(měi)觀、整齊、間距均勻。

8.模具配件應不影(yǐng)響模具的(de)吊裝和(hé)存放。安裝時(shí)下(xià)方有外露的(de)油缸、水(shuǐ)嘴，預複位機構等，應有支撐腿保護。

9.支撐腿的(de)安裝應用(yòng)螺釘穿過支撐腿固定在模架上，過長(cháng)的(de)支撐腿可(kě)用(yòng)車加工外螺紋柱子緊固在模架上。

10.模具頂出孔尺寸應符合指 定的(de)注塑機要求，除小型模具外，不能隻用(yòng)一個(gè)中心頂出。

11.定位圈應固定可(kě)靠，圈直徑通(tōng)常爲100mm、250mm兩種(視機型不同而不同)，定位圈高(gāo)出底闆10~20mm。顧客另有要求的(de)除外。

12.模具外形尺寸應符合指 定注塑機的(de)要求。

13.安裝有方向要求的(de)模具應在前模闆或後模闆上用(yòng)箭頭标明(míng)安裝方向，箭頭旁應有“UP”字樣，箭頭和(hé)文字均爲黃(huáng)色，字高(gāo)爲50 mm。

14.模架表面不應有凹坑、鏽迹、多(duō)餘的(de)吊環、進出水(shuǐ)汽、油孔等以及影(yǐng)響外觀的(de)缺陷。

15.模具應便于吊裝、運輸，吊裝時(shí)不得(de)拆卸模具零部件，吊環不得(de)與水(shuǐ)嘴、油缸、預複位杆等幹涉。

三、模具材料和(hé)硬度

1. 模具模架應選用(yòng)符合标準的(de)标準模架。

2. 模具成型零件和(hé)澆注系統(型芯、動定模鑲塊、活動鑲塊、分(fēn)流錐、推杆、澆口套)材料采用(yòng)性能高(gāo)于40Cr以上的(de)材料。

3.成型對(duì)模具易腐蝕的(de)塑料時(shí)，成型零件應采用(yòng)耐腐蝕材料制作，或其成型面應采取防腐蝕措施。

4.模具成型零件硬度應不低于50HRC，或表面硬化(huà)處理(lǐ)硬度應高(gāo)于600HV。

四、頂出、複位、抽插芯、取件

1. 頂出時(shí)應順暢、無卡滞、無異常聲響。

2. 斜頂表面應抛光(guāng)，斜頂面低于型芯面。

3.滑動部件應開設油槽，表面需進行氮化(huà)處理(lǐ)，處理(lǐ)後表面硬度爲HV700以上。

4. 所有頂杆應有止轉定位，每個(gè)頂杆都應進行編号。

5.頂出距離應用(yòng)限位塊進行限位。

6.複位彈簧應選用(yòng)标準件，彈簧兩端不得(de)打磨，割斷。

7.滑塊、抽芯應有行程限位，小滑塊用(yòng)彈簧限位，彈簧不便安裝時(shí)可(kě)用(yòng)波子螺絲;油缸抽芯必須有行程開關。

8.滑塊抽芯一般采用(yòng)斜導柱，斜導柱角度應比滑塊鎖緊面角度小2°~3°。滑塊行程過長(cháng)應采用(yòng)油缸抽拔。

9.油缸抽芯成型部分(fēn)端面被包覆時(shí)，油缸應加自鎖機構。

10.滑塊寬度超過150 mm的(de)大(dà)滑塊下(xià)面應有耐磨闆，耐磨闆材料應選用(yòng)T8A，經熱(rè)處理(lǐ)後硬度爲HRC50~55，耐磨闆比大(dà)面高(gāo)出0.05~0.1 mm，并開制油槽。

11.頂杆不應上下(xià)串動。

12.頂杆上加倒鈎，倒鈎的(de)方向應保持一緻，倒鈎易于從制品上去除。

13.頂杆孔與頂杆的(de)配合間隙，封膠段長(cháng)度，頂杆孔的(de)表面粗糙度應按相關企業标準要求。

14.制品應有利于操作工取下(xià)。

15.制品頂出時(shí)易跟著(zhe)斜頂走，頂杆上應加槽或蝕紋。

16.固定在頂杆上的(de)頂塊，應牢固可(kě)靠，四周非成型部分(fēn)應加工3°~5°的(de)斜度，下(xià)部周邊應倒角。

17.模架上的(de)油路孔内應無鐵屑雜(zá)物(wù)。

18.回程杆端面平整，無點焊。胚頭底部無墊片，點焊。

19.三闆模澆口闆導向滑動順利，澆口闆易拉開。

20.三闆模限位拉杆應布置在模具安裝方向的(de)兩側，或在模架外加拉闆，防止限位拉杆與操作工幹涉。

21.油路氣道應順暢，液壓頂出複位應到位。

22.導套底部應開制排氣口。

23.定位銷安裝不能有間隙。

五、冷(lěng)卻、加熱(rè)系統

1. 冷(lěng)卻或加熱(rè)系統應充分(fēn)暢通(tōng)。

2. 密封應可(kě)靠，系統在0.5MPa壓力下(xià)不得(de)有滲漏現象，易于檢修。

3.開設在模架上的(de)密封槽的(de)尺寸和(hé)形狀應符合相關标準要求。

4.密封圈安放時(shí)應塗抹黃(huáng)油，安放後高(gāo)出模架面。

5.水(shuǐ)、油流道隔片應采用(yòng)不易受腐蝕的(de)材料。

6.前後模應采用(yòng)集中送水(shuǐ)、方式。

7.冷(lěng)卻水(shuǐ)道的(de)直徑在8~12mm之間。

六、澆注系統

1. 澆口設置應不影(yǐng)響産品外觀，滿足産品裝配。

2. 流道截面、長(cháng)度應設計合理(lǐ)，在保 證成形質量的(de)前提下(xià)盡量縮短流程，減少截面積以縮短填充及冷(lěng)卻時(shí)間，同時(shí)澆注系統損耗的(de)塑料應很少。

3.三闆模分(fēn)澆道在前模闆背面的(de)部分(fēn)截面應爲梯形或半圓形。

4. 三闆模在澆口闆上有斷料把，澆道入口直徑應小于3 mm，球頭處有凹進澆口闆的(de)一個(gè)深3 mm的(de)台階。

5.球頭拉料杆應可(kě)靠固定，可(kě)壓在定位圈下(xià)面，可(kě)用(yòng)無頭螺絲固定，也(yě)可(kě)以用(yòng)壓闆壓住。

6.澆口、流道應按圖紙尺寸要求用(yòng)機應加工，不允許手工用(yòng)打磨機加工。

7.點澆口澆口處應按規範要求。

8.分(fēn)流道前端應有一段延長(cháng)部分(fēn)作爲冷(lěng)料穴。

9.拉料杆Z形倒扣應有圓滑過渡。

10.分(fēn)型面上的(de)分(fēn)流道應爲圓形，前後模不能錯位。

11.在頂料杆上的(de)潛伏式澆口應無表面收縮。

12.透明(míng)制品冷(lěng)料穴直徑、深度應符合設計标準。

13.料把易于去除，制品外觀無澆口痕迹，制品裝配處無殘餘料把。

14.彎勾潛伏式澆口，兩部分(fēn)鑲塊應氮化(huà)處理(lǐ)，表面硬度達到HV700。

七、成型部分(fēn)、分(fēn)型面、排氣槽

1. 前後模表面不應有不平整、凹坑、鏽迹等其它影(yǐng)響外觀的(de)缺陷。

2. 鑲塊與模框配合，四周圓角應有小于1mm的(de)間隙。

3.分(fēn)型面保持幹淨、整潔、無手提砂輪磨避空，封膠部分(fēn)無凹陷。

4.排氣槽深度應小于塑料的(de)溢邊值。

5.嵌件研配應到位，安放順利、定位可(kě)靠。

6.鑲塊、鑲芯等應可(kě)靠定位固定，圓形件有止轉，鑲塊下(xià)面不墊銅片、鐵片。

7. 頂杆端面與型芯一緻。

8.前後模成型部分(fēn)無倒扣、倒角等缺陷。

9.筋位頂出應順利。

10.多(duō)腔模具的(de)制品，左右件對(duì)稱，應注明(míng)L或R，顧客對(duì)位置和(hé)尺寸有要求的(de)，應符合顧客要求，一般在不影(yǐng)響外觀及裝配的(de)地方加上，字号爲1/8。

11.模架鎖緊面研配應到位，75%以上面積碰到。

12.頂杆應布置在離側壁較近處及筋、凸台的(de)旁邊，并使用(yòng)較大(dà)頂杆。

13.對(duì)于相同的(de)件應注明(míng)編号1、2、3等。

14.各碰穿面、插穿面、分(fēn)型面應研配到位。

15.分(fēn)型面封膠部分(fēn)應符合設計标準。中型以下(xià)模具10~20mm，大(dà)型模具30~50 mm，其餘部分(fēn)機加工避空。

16.皮紋及噴砂應均勻達到顧客要求。

17.外觀有要求的(de)制品，制品上的(de)螺釘應有防縮措施。

18.深度超過20 mm的(de)螺釘柱應選用(yòng)頂管。

19.制品壁厚應均勻，偏差控制在±0.15mm以下(xià)。

20.筋的(de)寬度應在外觀面壁厚的(de)百分(fēn)之六十以下(xià)。

21.斜頂、滑塊上的(de)鑲芯應有可(kě)靠的(de)固定方式。

22.前模插入後模或後模插入前模，四周應有斜面鎖緊并機加工避空。

八、注塑生産工藝

1. 模具在正常注塑工藝條件範圍内，應具有注塑生産的(de)穩定性和(hé)工藝參數調校的(de)可(kě)重複性。

2. 模具注塑生産時(shí)注射壓力，一般應小于注塑機額定第1大(dà)注射壓力的(de)85%。

3.模具注塑生産時(shí)的(de)注射速度，其四分(fēn)之三行程的(de)注射速度不低于額定第1大(dà)注射速度的(de)10%或超過額定第1大(dà)注射速度的(de)90%。

4.模具注塑生産時(shí)的(de)保壓壓力一般應小于實際第1大(dà)注射壓力的(de)85%。

5.模具注塑生産時(shí)的(de)鎖模力，應小于适用(yòng)機型額定鎖模力的(de)90%。

6.注塑生産過程中，産品及水(shuǐ)口料的(de)取出要容易、安全(時(shí)間一般各不超過2秒鐘(zhōng))。

7.帶鑲件産品的(de)模具，在生産時(shí)鑲件安裝方便、鑲件固定要可(kě)靠。

九、包裝、運輸

1. 模具型腔應清理(lǐ)幹淨噴防鏽油。

2. 滑動部件應塗潤滑油。

3. 澆口套進料口應用(yòng)潤滑脂封堵。

4. 模具應安裝鎖模片，規格符合設計要求。

5. 備品備件易損件應齊全，并附有明(míng)細表及供應商名稱。

6. 模具水(shuǐ)、液、氣、電進出口應采取封口措施封口防止異物(wù)進入。

7. 模具外表面噴制油漆，顧客有要求的(de)按要求。

8. 模具應采用(yòng)防潮、防水(shuǐ)、防止磕碰包裝，顧客有要求的(de)按要求。

9. 模具産品圖紙、結構圖紙、冷(lěng)卻加熱(rè)系統圖紙、熱(rè)流道圖紙、零配件及模具材料供應商明(míng)細、使用(yòng)說明(míng)書(shū)，試模情況報告，出廠檢測合格證，電子文檔均應齊全。